Trituración, tamizado y alimentación / inyección

Sistemas de inyección para fundiciones

Kopar ha desarrollado un sistema de inyección a presión que permite introducir materiales en polvo de manera controlada en el metal fundido. Esta solución se utiliza tanto en fundiciones de cobre y níquel como en la industria del acero, y está diseñada para soportar incluso las condiciones más exigentes.

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Eero Lehtilä

Director de Tecnología

eero.lehtila@kopar.fi

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Solución para el tratamiento de metal fundido y la recuperación de metales

Nuestro concepto de equipo de inyección permite introducir diversos materiales en polvo directamente en el metal fundido. Entre los materiales que se pueden inyectar se encuentran, por ejemplo, el carbón, el dióxido de silicio y otros aditivos necesarios para el proceso. Este mismo concepto básico se adapta a diversas aplicaciones, tanto en fundiciones de cobre y níquel como en la industria del acero.

En la industria del acero, las aplicaciones típicas incluyen la inyección desde la parte superior del tanque durante el tratamiento en tanque, así como la inyección a través del techo del horno de arco eléctrico. De esta manera, se puede agregar carbono al metal fundido, eliminar oxígeno o ajustar de otra forma la composición química del metal fundido según los requisitos del proceso.

En las fundiciones de cobre y níquel, la inyección es un método particularmente útil para la recuperación de metales valiosos. La inyección de concentrado con alto contenido de azufre en un horno eléctrico modifica el proceso químico que ocurre en el horno, lo que conduce a un punto de licuefacción más bajo de la fase metálica y, por lo tanto, mejora la recuperación de los metales. Además, facilita la descarga del metal fundido del horno. Esta etapa del proceso es de vital importancia para mejorar la eficiencia general de la fundición.

Otro ejemplo es la inyección de aditivos (como sílice o cal sodada) mediante cámaras en la aleación de cobre para eliminar impurezas como el plomo y el arsénico en el proceso de refinado del cobre.

La inyección a presión es un sistema único que combina un transportador a presión con básculas, un alimentador y un automatismo de control especial desarrollado para la aplicación. Esta combinación de equipos, junto con la alta presión de transporte y la lanza de inyección, permite inyectar el material en el material fundido.

Estructura del sistema y lanza de inyección

El sistema de inyección consta de un tanque a presión, un alimentador de cierre, un sistema de tuberías de transporte y una lanza de inyección. El conjunto siempre se dimensiona de acuerdo con el material a inyectar, la capacidad requerida y las condiciones del proceso.

La lanza de inyección es la parte del sistema que trabaja directamente junto al metal fundido. La lanza se controla a distancia, desde un lugar seguro, por lo que la inyección no requiere trabajar en las inmediaciones del horno o del crisol. Esto mejora la seguridad laboral y, al mismo tiempo, hace que el proceso sea más reproducible.

La altura de la lanza se ajusta con precisión, lo que permite mantener la profundidad de inyección bajo control de una carga a otra. El diseño está pensado para soportar altas temperaturas y condiciones de desgaste. El sistema puede operarse mediante su propio panel de control o integrarse al sistema de control de la planta, en cuyo caso la inyección se controla como parte del control general del proceso.

Características principales de los sistemas de inyección a presión Kopar

Transporte neumático avanzado:El sistema se basa en una tecnología de transporte de alta presión de eficacia probada, que garantiza una manipulación eficaz del material incluso en los entornos más exigentes.
Equipos duraderos:Diseñados para soportar altas temperaturas y condiciones abrasivas, todos los componentes del sistema de inyección a presión: el recipiente a presión, el alimentador de cierre y la lanza de inyección están específicamente diseñados para soportar condiciones de fusión.
Gestión precisa: Con mecanismos de ajuste de altura y avanzados sistemas de control, nuestros equipos de inyección permiten una inyección precisa y uniforme de materiales en la masa fundida de metal.
Tecnología probada: Los sistemas de inyección Kopar se utilizan en varias fundiciones de todo el mundo.

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El procedimiento penal

La roca de níquel o cobre procesada en un horno eléctrico es naturalmente baja en azufre. Modificando el contenido de azufre de la roca de cobre, podemos bajar la temperatura de liquidus y la viscosidad, lo que reduce la pérdida de metal en la escoria. Además, este enfoque ayuda a mantener temperaturas de funcionamiento más bajas, alargando así la vida útil del revestimiento del horno. Las lanzas de inyección de cobre funcionan específicamente para aumentar el contenido de azufre en hornos eléctricos.

Así se añade el azufre:

Añadir azufre:Para mejorar la recuperación de metales valiosos, se añade azufre a la cascarilla de cobre del horno eléctrico. Esto se consigue inyectando concentrado que contiene azufre bajo la masa fundida de metal mediante un sistema de inyección a presión.
Equipo de inyección:El sistema consta de un recipiente a presión, una boquilla de cierre, un tubo de transporte semiflexible y una lanza de inyección. El recipiente a presión se llena de concentrado y se presuriza para garantizar una inyección eficaz.
Sistema de lanza:La lanza de inyección se sumerge en la escoria fundida y la mezcla de concentrado se inyecta por debajo de la superficie. La altura de la lanza se puede ajustar con precisión.
Parámetros de funcionamiento:El proceso de inyección se supervisa de cerca, y parámetros como la presión y la velocidad de alimentación se controlan y ajustan para mantener unas condiciones óptimas. El sistema está diseñado para soportar altas temperaturas y condiciones abrasivas, lo que garantiza un funcionamiento fiable.
Ventajas:Al aumentar la cantidad de azufre en el horno eléctrico, el proceso mejora la química de la escoria, reduce las temperaturas de funcionamiento y mejora la recuperación de metal. Esto se traduce en una menor pérdida de metal en el horno de residuos y prolonga la vida útil del revestimiento del horno.

¿Por qué elegir Kopar?

En resumen, los sistemas de transporte neumático de Kopar ofrecen importantes ventajas para los distintos procesos de fusión:

Mejora de la recuperación de metales:Al mejorar la química de la roca y la escoria de níquel o cobre y reducir las temperaturas de funcionamiento, el proceso de enriquecimiento por inyección a presión facilita la recuperación de metales valiosos.
Aplicaciones versátiles:En un contexto más amplio, los sistemas de transporte neumático manipulan eficazmente una gran variedad de materiales como concentrados, mezclas de piensos, aditivos, polvos WHB, polvos ESP y escorias trituradas.
Operaciones rentables:El bajo consumo de aire y la alta disponibilidad del sistema minimizan los costes de explotación, lo que hace que el proceso sea económicamente viable.

Con décadas de experiencia en el sector, Kopar es una marca de confianza en sistemas neumáticos de transporte e inyección a presión. Nuestro compromiso con la innovación, la calidad y la satisfacción del cliente nos distingue del resto. Al trabajar con nosotros, podrás optimizar tus procesos de fundición y lograr mejores resultados en la recuperación de metales.